Da oltre 50 anni le lattine fanno parte della nostra vita. Inventate negli anni 50 come sostituti dei contenitori in vetro, molto più fragili e costosi, hanno rappresentato una continua sfida tecnologica per produrle ottimizzando i costi e incrementando la qualità. Molto si è fatto in termini di velocità di produzione per fare fronte all'enorme richiesta del mercato, dalle 300 lattine al minuto delle prime linee di produzione degli anni 60 si è arrivati a 2400 lattine al minuto dei giorni nostri..... forse 40 lattine al secondo rende meglio l'idea!!!!! Lo stabilimento di Nogara ha 2 linee di produzione a 1450 CPM con un'efficienza dell'82% (capacità produttiva meno i tempi di manutenzione) e una produzione di 1.300.000.000 lattine annue. Ci sono stailimenti con 4 linee a 2400 CPM. Un'impianto di produzione a 2400 CPM costa circa $55.000.000 esclusa la parte edile. La mia azienda da 30 anni progetta e sviluppa i l'impianto di trasporto lattine tra le varie macchine di produzione con sistemi di alimentazione dedicati per i vari tipi di macchinari, un tassello molto importante nel determinare la resa e l'efficienza dell'impianto stesso. Se qualcuno si dovesse ancora chiedere che lavoro faccio, seguo dalla progettazione e la costruzione dei sistemi di alimentazione ad alta velocità, nonchè l'installazione, la messa in funzione ed efficienza dell'impianto. questo mi porta un pò a zonzo per il pianeta!!!! Molti mi chiedono come si produce una lattina, da quì l'idea di aprire questo 3D, giusto per rendere l'idea di come è architettato il processo produttivo.
Quì un video abbastanza esplicativo sulle varie fasi di lavorazione: Dalla lamiera, lo stampaggio delle preforme o coppette, all'imbutitura e laminatura cilindrica della formatrice (la macchina che crea la lattina vera e propria), alla rifilatura, al lavaggio con soda caustica e acido per eliminare l'olio delle lavorazioni precedenti, alla decorazione tramite litografia, all'essicazione degli smalti, la laccatura interna, la creazione del collo e della flangia, ai controllo finale fatto con telecamere e tester a luce, la paletizzazione per poi spedire agli stabilimenti di riempimento quali birrerie, soft drinks, vino, acque minerali, ecc...
Questa è la macchina che produce le coppette che poi vanno trasportate tramite il sistema di nastri trasportatori alle formatrici. Il video mostra la macchina in funzione a scopo dimostrativo, senza i nastri collegati. Rende bene l'idea della quantita di coppette prodotte.
Questo è invece un "bodymaker" o formatrice: la macchina che crea la lattina vera e propria inbutendo e laminando cilindricamente la coppetta.
Questa invece è la litografatrice, il cuore produttivo dell'impianto. La velocità di questa macchina e la sua efficienza determinano la capacità dell'impianto stesso. Tutti gli altri macchinari vengono gestiti in relazione a questo!
Questo è invece il "light tester", serve per controllare l'integrità della lattina e l'assenza di microscopiche forature o cricche.
Per ultimo il link al sito della mia ditta Nella sezione foto e video c'è molto altro da vedere www.bzancope.191.it/
Sistemato il titolo come da richiesta dell'autore.
Beh Giancarlo, devo dire che il tutto è estremamente affascinante e complesso. Chi direbbe che dietro la degustazione di una bibita c'è tanta tecnologia? Mi ha interessato molto la stampa litografica (deformazione professionale), ed ho notato che la macchina preposta ha sei unità per altrettanti colori. Immagino che queste unità si possono anche implementare rispetto le esigenze del cliente, ma la mia domanda è: l'alimentazione dell'inchiostro nei calamai è automatica o manuale? L'asciugatura mi sembra di aver capito avviene in forni, altrimenti la velocità della linea non lo permetterebbe. Come avviene il controllo della densità in stampa, nonchè del registro? So per certo che le aziende tengono molto al proprio marchio e sono severe nel controllo densitometrico nella stampa del proprio packaging. Interessante anche la trasformazione (formatura) delle coppette in lattine; il pistone lavora sfruttando la pressione oppure la formatura avviene combinando anche il calore? Un'ultima curiosità: installate anche macchine che provvedono alla chiusura delle lattine dopo il riempimento? Spero di non essere stato troppo tediante. Grazie delle spiegazioni e complimenti per la tua attività e per il sito internet, molto completo e proiettato in un'ottica di servizio globale.
Resto sempre affascinato quando mi capita di osservare le linee produttive e la complessità di tali sistemi. Trovo semplicemente incredibile questa capacità di ideazione, progettazione e costruzione di tali sistemi. Complimenti a te ed alla tua azienda
Beh Giancarlo, devo dire che il tutto è estremamente affascinante e complesso. Chi direbbe che dietro la degustazione di una bibita c'è tanta tecnologia? Mi ha interessato molto la stampa litografica (deformazione professionale), ed ho notato che la macchina preposta ha sei unità per altrettanti colori. Immagino che queste unità si possono anche implementare rispetto le esigenze del cliente, ma la mia domanda è: l'alimentazione dell'inchiostro nei calamai è automatica o manuale? L'asciugatura mi sembra di aver capito avviene in forni, altrimenti la velocità della linea non lo permetterebbe. Come avviene il controllo della densità in stampa, nonchè del registro? So per certo che le aziende tengono molto al proprio marchio e sono severe nel controllo densitometrico nella stampa del proprio packaging. Interessante anche la trasformazione (formatura) delle coppette in lattine; il pistone lavora sfruttando la pressione oppure la formatura avviene combinando anche il calore? Un'ultima curiosità: installate anche macchine che provvedono alla chiusura delle lattine dopo il riempimento? Spero di non essere stato troppo tediante. Grazie delle spiegazioni e complimenti per la tua attività e per il sito internet, molto completo e proiettato in un'ottica di servizio globale.
ciao
Il Printer (nome ufficiale) nasce a 6 o 8 colori, la ruota porta mantelli applicatori è calcolata in base al numero di inkers (inchiostratori), la dimensione della macchina è decisamente diversa a seconda della versione. Un printer a 6 colori non può essere convertito a 8 (almeno questo tipo di printer, quello della Rutherford invece è aggiornabile a 8 colori, costa come il printer nuovo ma risparmi l'installazione della macchina completa). l'alimentazione dell'inchiostro è manuale anche perchè è incredibile quanto poco inchiostro viene usato, la densità è controllata ogni 10 minuti di produzione e il calamaio è settorizzato per poter regolare la densità dell'inchiostro sui rulli.... "laminatori?" (non so il termine esatto) in qualsiasi zona della lattina e questo avviene manualmente in certe ditte, altre invece usano un sistema elettronico ma sempre gestito dall'operatore che lo regola a seconda del fabbisogno con input su di un pannello touch screen.
Bodymaker: la formatura avviene in bagno di emulsione olio/acqua a 40 gradi e il procedimento di stiratura del metallo è lo stesso della laminazione a rulli solo che avviene in trafile raggiate che comprimono e laminano il metallo al passaggio del punzone (punch). Chiaramente c'è una produzione di calore nel processo che viene tenuta controllata dall'emulsione (coolant - refrigerante) altrimenti la lattina si romperebbe. Il metallo usato è la lega di alluminio 3003 ma si usa anche la banda stagnata (ferro a basso contenuto di carbonio stagnato in superficie). il procedimento è lo stesso!
La tappatura avviene immediatamente dopo il riempimento e la lattine, per quei 3 merti di tragitto, vengono tenute soffiate con Co2 per evitare il contatto con l'ossigeno che cambierebbe le qualità del prodotto se incluso nella lattina. il sistema viene fornito insieme alle macchine che sono fasate meccanicamente tra loro, quindi l'installazione è a cura del fornitore per motivi di responsabilità di funzionamento. Negli stabilimenti di riempimento ci lavoriamo sulla linea vuoti che è la nostra specialità, in linea pieni faccio solo qualche capovolgitore (o Twist). La lattina viene capovolta nel pastorizzatore perchè in questo modo, in caso di chiusura difettosa, si abbassa il livello del prodotto e può essere scartata al controllo del livello di riempimento finale.
